Fonderie d'aluminium à Diego Suarez

Roland, Bezo, et Nicolas sont associés et produisent chaque jours à eux trois près d'une centaine de marmites dans leur atelier du parcage Ambilobe. Comme la dizaine d'autres ateliers de ce type que compte la ville, c'est une fonderie d'aluminium.

Dans la chaleur des feux qui brulent en permanence pour fondre le métal, et la poussierre fine de la poudre qu'ils utilisent pour réaliser les moules, ils enchaînent avec calme et précision les gestes d'un processus mille fois répété et qui révèle peu à peu toute sa complexité.

C'est à partir de morceaux de métal de toutes provenances qu'ils réalisent l'alliage qui leur sert de matériau de base : pièces automobiles usagées, carcasses d'appareils électro-ménagers, cannettes de boissons vides, etc.. Ce qui ne garantit pas forcement l'inocuité de l'utilisation alimentaire des ustensiles ainsi produits. C'est toute une filière de récupération qui se charge de les approvisionner avec ses collecteurs, acheteurs, revendeurs, grossistes. La provenance de certaines pièces est ainsi parfois difficile à retracer : jantes d'automobiles, culasses, câbles électriques...

Ces pièces de toute provenance sont trièes pour en éliminer les corps étrangers avant d'être mises à fondre dans de petits creusets dans un four constitué d'un simple empilement de briques réfractaires et alimenté au charbon de bois. Le métal fondu, après avoir été débarrassé de ses impuretés est alors soit stocké sous forme de lingots, soit directement coulé dans un moule.

Moules perdus au sable

L'étape qui demande le plus de soins est la réalisation du moule dans lequel sera coulé le métal. La technique utilisée est celle dite du « moule perdu » : chaque moule est en effet à usage unique. Il est réalisé dans un mélange de sable fin, de terre et de liant (cendres), en formant une empreinte à partir d'un modèle dans un emboîtement de cadres de bois qui permettent de l'ouvrir et de le fermer. L'ensemble couvercle / marmite est réalisé en une seule opération. Le couvercle est positionné sur le premier cadre empli du mélange de poudre sur lequel a été saupoudrée de la poussière de charbon afin d'éviter l'adhérence. Une pièce semi circulaire est positionnée à côté du couvercle afin de faire une réservation pour permettre au métal de pénétrer dans le moule. Le deuxieme cadre est alors positionné au dessus avant d'être fortement pressé puis soigneusement retiré. Le couvercle qui a servi d'empreinte est alors précautionneusement retiré. Les imperfections de l'empreinte sont alors méticuleusement corrigées à l'aide d'une spatule. Il est possible à cette étape de personnaliser la pièce en appliquant un lettrage sur l'empreinte. Le cadre est ensuite remis en place et la même opération est répétée pour la marmite dont l'empreinte est prise entre le deuxième et le troisième cadre. Un conduit est ménagé afin de permettre la coulée en introduisant un tube et un entonnoir.
L'aluminium en fusion est alors versé dans le conduit puis les cadres sont fortement pressés pour s'assurer que la matière est uniformément répartie à l'interieur du moule.
Quelques instants suffisent et les cadres sont rapidement désassemblés, révélant une marmite et son couvercle qu'il ne reste plus qu'à débarrasser des petites imperfections dues aux défauts du moule.

Et c'est toute une équipe qui s'y attelle. Près d'une quinzaine de personnes gravitent en effet autour de l'atelier, qui poncent, liment, grattent, nettoient... Entre temps, les cadres sont aussitôt remplis à nouveau de poudre et le cycle recommence, pendant des journées qui commencent à l'aube et s'achèvent vers 15h.
Les marmites finies seront bientôt remises aux grossistes qui se chargeront de les mettre en vente sur les marchés de la ville et des environs.

Selon les dimensions des pièces, les tarifs sur les marchés varient de 7 500 Ar à 60 000 Ar. Les revendeurs ont pris 10 à 15 % sur le prix de vente à l'atelier.

Si l'essentiel de la production est constitué de marmites, les fondeurs d'aluminium réalisent une grande variété d'objets pour répondre aux commandes spéciales qui leur sont passées : ustensibles de table, lampes, cendriers, mais aussi des pièces mécaniques telles que leviers de frein et d'embrayage pour les motos, etc...

Mécanique de précision

Charlie Jakob, mécanicien travaillant à Diego Suarez, importe de la matière première depuis l'Europe en conteneurs (pistons, carters, chutes diverses...(A)) qu'il fournit ensuite aux fondeurs pour qu'ils lui réalisent des pièces en alliages spéciaux afin de répondre à ses besoins particuliers.
Les pièces ainsi produites sont tout à fait conformes et identiques aux pièces d'origine. Le coût de la production est beaucoup plus faible (pas de frais de transport ni de douanes) et les délais beaucoup plus courts.
Il fait ainsi réaliser des anodes pour bateaux dont il assure qu'elles sont plus résistantes que d'origine (B : original, B' : pièce produite localement), des corps de pompe (C), des biellettes et entretoises (D), etc..

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